垂直行业工业互联网实施梁构白皮书（七）

需求与目标

图 5-7 钢铁与下游客户企业供应链协同系统

通过 EVI 介入下游用户的早期研发阶段，充分了解用户对产品的要求，便于

上游产业先行研发相关产品，从而为用户提供更高产品和提供差异化的个性化服务。
利用 EDI 技术，实现企业间数据实时的、高效的、安全的在线交互，通过
EDI 技术在汽车、造船、家电等行业的应用，形成钢铁产业链在下游客户行业的
EDI 标准。
建立以敏捷制造、虚拟制造、网络数据交换为基础的协同制造平台，使供应链上下游的企业和合作伙伴共享客户、设计、生产经营信息，从而最大限度地缩短生产周期，快速响应客户需求，降低供应链库存；提高设计、生产的柔性，提高产品设计水平；降低生产经营成本，提高质量，提高客户满意度。
重点客户实行全程周期管理，分段标准周期精细化，覆盖对订货、制造、发货、在途、仓储及加工配送全过程；
对供应链库存动态监控和多级预警响应，通过移动互联将供应链库存变化和多级预警及应对建议智能推送至相关方；
打破传统客户按月订交货模式，按客户需求进行拉动式订货管理；
通过提前了解客户连续生产计划及后续用钢需求，结合厂内生产组织优化限制，合理安排订单集批节奏；
在厂内按周交货精度保障、全程库存/周期管控的前提下，实现供应链全程低库存、短周期、高效率的滚动供货和快速响应，保证用户供料。
系统关键技术
实现定制配送的基础是实现钢企与下游企业之间数据通信与数据传输标准的统一。利用 EDI 数据集成技术、高级计划排程技术、智能化数据采集与物联网络传输以及移动应用技术，实现用户需求向钢企生产系统的对接，以及钢企生产订单兑现的进程及时反馈给用户。关键技术点包括：
基于制造云平台技术，设计和构建多层次、跨平台大规模异构计算机协同制造系统；
研发供应链计划的协同技术，实现钢厂与下游战略客户企业间订单、质量设计、材料设计、生产计划、物流信息的贯通对接，以客户需求计划直接驱动钢铁企业制造、物流过程；
利用 AI 技术，形成高级智能排产、组批、剪切模型，提高材料使用效率；
广泛采用标识自动化配置和识别技术，实现物料配送与产品的定位、跟

踪、控制等功能，并实现精准物流调度和配送；
电子质保书管理：钢厂生产产品的认证体系数据、钢厂与用户间的数据互联互通，通过机密机制实现用户自助式对产品质保书的打印，规范钢厂与用户的产品编码体系，实现产品全生命周期追踪。
集成客户的制造工程实施案例
（1）钢企与下游汽车整车厂供应链协同
这一商业模式创新的经典案例来自宝钢与下游汽车整车企业的全程供应链协同，贯通业务流程及系统流程，其中双方生产计划的自动对接和协同是核心，基于宝钢制造单元内部按周交货、合同全程跟踪管理，以及渠道公司、汽车板销售部服务客户、预测需求、组织订货、断点及库存管理的能力，实现汽车用户进行需求拉动及全程周期管理，从而实现分散业务链的高效集成和快速互动响应，制造到客户端的全程供应链合同按需交付，全供应链周期压缩与库存降低，全供应链信息实时共享、可视。
（2）EVI 早期介入
通过开展 EVI 项目，钢厂与下游用户零距离接触，尽早明确用户的个性化消费需求，再根据需求研发，用技术生产个性化产品，避免产品和市场需求之间可能存在的脱节，摆脱同质化产品的恶性竞争，将营销真正有效结合到产品研发中去，有助于实现上下游企业共赢。
EVI 项目涉及 EVI 基本信息管理、程序启动管理、车身设计管理、模具开发管理、车型投放管理、批量生产阶段管理。
实现 EVI 信息及时传送，当下游相关产品相关设计信息、生产计划等信息发生变化时，及时传送到上游企业中。
EVI 技术支持库：包括建立钢铁行业供应链各环节的新材料、新技术知识库；结构轻量化支持；建立安全性知识库；耐磨知识库支持。
（3）智能订货预测
包括产品设计协同、生产计划协同和需求自动预测生成。
产品设计协同：跟踪管理汽车及家电大客户的所有产品信息，按照客户管理模式建立产品信息库，以及建立相应的零部件清单模块的基础数据库，通过产品设计协同，建立汽车车型、家电产品的 BOM 表。
生产计划协同：对汽车及家电用户不同时期发布的产量计划按版本进行

管理。依据用户来年的生产状况，建立每个汽车及家电厂的年度产量计划档案；月度订货阶段，比较年度计划以及最新计划之间的差异生成钢材的采购规模和采购结构；根据用户月度实际产量制定钢材库存计划；对用户新产品的量产计划，意味着钢材采购的增量，提前做好供货的各项准备。
需求自动预测：对于实施供应商管理库存的钢铁生产企业，实现对其客户月度用钢需求量的准确预测，以及保证较高的实际订货满足率，是保证客户正常稳定生产的首要条件。为此，需要建立高效可靠的用钢量需求预测模型，并结合客户定期发布的生产计划，得出最终的预测结果。然后根据结果进行企业生产计划的编排和对理论订货量等的计算。
（4）智能配送
实现钢厂交付原卷到加工配送中心，并按照客户的拉动计划自动生物流配送计划，并可实现各个关键业务节点的全过程监控预警，使物料能够以最合适的时间，最准确的数量交付到客户的制造车间。
资源管理：物流商资质管理、运输资源管理、仓储资源管理；
车辆调度模型:以月台调度智能排序为目标，针对车辆和仓库量大影响因素，制定最优装车方案，提高仓库货物配送率，缩短装车时间；
计划与执行：根据用户生产计划安排、在途材料、现场库存等动态信息，计算用户产品使用计划（即要货计划）；根据要货计划，系统智能配卷，并自动生成第二日发货清单；
（5）预警处置
原料断料预警：实时获取车型所有的库存信息，包括原卷库存和成品库存等，结合车型产量计划，自动计算出断料日期；自动查询其对应的合同进程信息便于进行催货，或推荐出可用于替代的材料信息。
成品断料预警：根据用户的要货计划结合目前的成品库存量及物流运输时间，自动测算出成品断料的时间，并进行分级预警，对于发生警报的零件会自动安排加工中心的生产计划进行补料，并实时监控工厂生产情况。
（6）EDI 数据交互
供应链 EDI 功能模块主要包括采购订单模块、采购合同模块、合同变更模块、合同执行状态模块、发票模块、生产状态模块、出厂状态模块、发运信息模块等多个模块。

（7）移动可视化
面向承运商，采用手机移动终端、PDA 扫码器等移动手段，将运输过程进行分阶段、分模块、分角色进行分析，从事后管理向过程管理进行转变，进行大数据收集、分析，并能将跟踪发现运输过程中质量、安全、系统中存在的问题实时快速解决，保障运输过程安全稳定顺行。
面向物流计划人员，通过移动智能终端的方式向用户提供便捷的物流（产成品）信息获取窗口，使用户能够减少物流信息获取环节、避免信息流转过程中滞后问题、及时掌握最新物流事件，提升服务战略用户的能力，提高用户满意度
细化应用场景四：船板定制配送 C2M+JIT 应用应用场景描述
随着工业互联网技术的发展，钢企已具备促进最终用户企业与钢企业生产直接对接，转变传统的以产定销的模式为以销定产，实现即时生产，提高钢铁产业链的整体协同制造效率的基础条件。
在船板�分段定制配送�过程就是典型的钢企定制化生产的经典案例。船板
�分段定制配送�是船厂以精益造船的模式进行设计，船厂提前 2-3 个月将设计规格交给钢厂，钢厂按 Just In Time（JIT）的方式组织精益生产，采用组板技术进行定制轧制，在船厂计划使用前一周，完成生产并按船号、批次号、分段号堆垛集批，并严格按顺序送达船厂。该设计方式船厂钢材利用率最高，但设计规格由传统的每条船 500 个规格左右上升到 2000 多个规格。
问题现状
船厂处于去产能化过程，个性化的需求不断提高，需要钢厂提供分段配送服务，即按船号、批次号、分段号堆垛集批，按船厂生产进度分段送货，存在大规模生产与小批量多品种定制的矛盾；钢企建立了完善的企业内部数据总线，打通企业内部数据孤岛。但在与外部船企之间的数据传输壁垒如何打破，建立企业间的数据交换标准与规范需要解决；船企需要对自身的订单产品进行全流程跟踪，对钢企产品生产与跟踪系统要求很高。
应用场景实施架构
从客户定制化需求出发，运用云计算、互联网、工业大数据、物联网、移动应用、智能制造等新技术，对钢铁企业进行管理和系统集成创新，构建融合客户、钢厂、加工配送企业、物流企业，面向客户的协同供应链、智慧物流、冶金全流

程质量管控等应用系统的制造云平台，构成一个完整的�JIT+C2M 定制化准时制交付钢铁企业全流程协同制造系统�。
架构设计示意图如下：

图 5-8 钢铁与下游造船企业供应链协同系统架构
船板定制配送 C2M+JIT 应用系统
系统关键技术点：实现定制配送的基础是实现钢企与船厂的数据通信与数据传输标准的统一。利用 EDI 数据集成技术、高级计划排程技术、智能化数据采集与物联网络传输以及移动应用技术，实现用户需求向钢企生产系统的对接，以及钢企生产订单兑现的进程及时反馈给用户。关键技术点包括：基于制造云平台技术，设计和构建多层次、跨平台大规模异构计算机协同制造系统；研发供应链计划的协同技术，实现钢厂与船厂等大客户间订单、质量设计、材料设计、生产计划、物流信息的贯通对接，以客户需求直接驱动钢铁企业制造、物流等过程，实现了真正意义上客户驱动的供应链协同；利用 AI 技术，形成高级智能排产模型，如：�一坯多订单组板�、�马赛克式组板�、�多排列组板�等综合组板技术，降低了非计划附带，提高了坯料设计效率；生产过程广泛采用二维码、电子标签和移动扫描终端等自动识别技术，实现物料配送与产品的定位、跟踪、控制等功能；基于移动应用技术，构建跨平台的移动应用系统，实现传统业务由 PC 端向移动端的迁移，提高协助效率。
系统功能：本系统包括订单管理、综合生产管理、可视化库存管理、PDA 移动仓储物流管理、电子质保书管理、看板管理以及移动 CRM 管理等。

订单管理：对于分段配送订单，根据业务需求在订单的主档增加�是否定制配送订单�，以区分板材定制配送和非定制配送订单，便于生产管理；根据用户业务需求，在订单建立的定制配送销售生产管理流程。
综合生产管理：通过高级计划排程，结合�一坯多订单组板�、�马赛克式组板�、
�多排列组板�等生产计划排程模型，实现工序的自动优化排产。此外利用产品标识管理功能，实现产品信息的全流程生产跟踪和全流程生产质量控制。
可视化库存管理：建立钢厂仓库全景地图，以地图形式显示全厂板材仓库位置、库存量、库存状态等信息；并可链接到各仓库货场全景。建立货位立体图，提供可视化 3D 模拟存货图，显示板材尺寸、堆放的层次、对应的订单、船号、分段号、交付编号、交付日期、轧制号、生产日期等信息
PDA 移动仓储物流管理：PDA 移动仓储物流管理系统，主要包括权限管理、垛位管理、转库管理、发货管理、接口管理等功能。
电子质保书管理：实现钢厂生产产品的认证体系数据、钢厂与船厂用户间的数据互联互通，通过机密机制实现用户自助式对产品质保书的打印。此外，建立钢厂与船厂用户的产品使用编码规范，实现钢厂对生产产品的全生命周期追踪。
看板管理：以产品分段配送为核心的 JIT 生产模式的看板管理系统，建立看板管理体系：
根据各工序标准时间，开发标准工序作业时间标准
MES 系统接收订单时，生成各工序作业时间
分段配送进度跟踪表，整体进度跟踪，工序超期报警，明确原因
产品分段配送订单跟踪表
生产计划看板
生产厂看板
配送库仓储看板
移动 CRM 管理
按照船板分段配送要求，建立移动 CRM 系统（客户服务为主）。通过系统，客户通过指定的 ID 登陆，可查看本企业在南钢签订的合同情况，及合同的整体生产情况，入库情况，发货情况。
实施效果：通过 PDA 手持终端，辅助现场进行仓库管理，提高入库、倒垛、发货作业效率，信息流与实物流保持一致，仓库管理人员的工作效率得到提高，

误差率大大降低，合同兑现率得到进一步提高；通过可视化库存管理，用户可以很直观地查看仓库钢板情况，提高现场管理水平；通过移动 CRM 系统，客户随时随地可通过移动终端（手机、平板等）查看合同的生产、交付情况，并通过移动 CRM 实时与钢企销售专员进行对接反馈，通过互动的不断深入，大大加大了客户与钢企的黏性，逐步提升南钢客户满意度；利用高级计划排程能力发挥钢企产线的生产优势，通过系统的持续优化，大大降低计划附带，提高合同的交付率。

5)高端装备行业工业互联网实践

�行业基本情况及生产特点
高端装备制造行业是我国战略性新兴产业的重要组成部分，是装备制造产业中技术密集度最高的产业，处于产业链的核心部位，属于知识技术密集型、多学科多领域交叉行业，具有很强的竞争力。目前，我国高端装备制造业水平大幅度提升，一批重大装备和技术成果不断涌现，正稳步向自动化、数字化、集成化、网络化和智能化发展。
根据国务院 2010 年出台的《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，高端装备制造业主要包括航空产业、卫星及应用产业、轨道交通装备业、海洋工程装备以及智能制造装备五个细分领域。
本报告不用局限于这 5 个行业。我们认为，只要具备技术含量高、生产过程
复杂、产品价值高（生命周期长）这 3 个特点，就属于高端装备。高端装备制造行业，主要有以下特点：
一是产品的技术含量特别高。高端装备的研发设计环节非常复杂，往往会涉及多个专业（甚至数十个专业）、大量的研发人员在线协同，每个专业都有不同的研发设计软件。在产品设计阶段，不仅要利用许多高精密的设计工具实现功能的设计，还需要模拟实际运行过程中的各种外部条件，对设备进行模拟；同时，还需要结合生产过程中积累起来的质量记录，优化产品的面向生产的设计能力。
二是生产过程特别复杂。虽然属于离散制造，但高端装备制造的生产过程同传统的离散制造却又有很多的不同。高端装备制造动辄会有数千种零部件，无论是在原材料还是在生产工序上，都提出了非常高的要求。一方面，在供应链管理上，既要求尽量采用灵活的零部件管理来降低运营成本，又需要保证交付的速度；另一方面，设备的运维、不同水平人员的调配，都要求生产任务需要根据不同实

际情况实时进行调整。
三是产品的价值高、生命周期长。高端装备的产品单价非常高，从数十万到数十亿不等，工业机器人的单价在数十万到数百万之间，发电设备的单价则达到数千万，飞机、卫星的单价则高达数亿、数十亿；产品的寿命很长，一般都超过
5 年，甚至达到 20-30 年，或者更长时间。因此，对高端装备提供全生命周期的远程售后维护，非常有意义，不仅可以为高端装备的使用方提供了智能化的产品维护，而且可以为高端装备的生产企业提供新的收入来源。
�行业对工业互联网实施的业务需求
根据高端装备制造行业的特点，对工业互联网实施的业务需求也非常明确，主要是以下 3 点。
一是在产品的研发设计阶段，实现涉及多专业的高效协同研发。高端装备制造业往往涉及跨专业、跨企业、跨地域的网络化协同制造技术，根据产品研制需求，动态组建项目团队，能够充分发挥企业本身优势，并且最大化地利用协作团队的资源与技术，从而快速高效地研制产品，对于提升制造企业研制能力、提高产品研制质量都具有重要意义。
二是在产品的生产制造阶段，实现复杂生产过程的管理，有效提升产品的生产质量。智能制造技术将云计算、物联网、大数据及人工智能等新一代信息技术与产品全生命周期活动的各个环节（设计、生产、检验、管理和服务等）相融合，通过关键生产加工环节智能化、数据传输集成化、范在网络互联化，实现自主感知制造信息、智能化决策优化生产过程、精准智能执行控制指令等，提升产品生产过程自动化、智能化水平，提高制造效率，降低能耗、人工成本等，是个性化、定制化生产的内在需求，对于推动制造业转型升级具有重要意义。
三是在产品的售后阶段，通过工业大数据的技术应用，进行服务化延伸，提供覆盖高端装备全生命周期的远程智能维护。云制造融合发展了网络化协同制造和智能制造，以按需服务的方式提供虚拟化制造资源/能力，以多学科虚拟样机工程为基础，打通产品研制全生命周期制造资源集成接入和产品价值链网络化协成通道，实现覆盖制造全产业链和全生命周期的社会化协同制造。除具备网络化协同制造和智能制造的特点外，更能适应未来新型社会化制造模式和业态的需求。
�总体实施架构
高端装备行业工业互联网跨越工业物联网、商业物联网。高端装备的研发、

生产过程非常复杂，产业链条很长。传统的研制模式，是由一个超大型企业集团独立负责整个产品的研制，产品的总体研发设计和总装环节在企业内部进行，仅部分零部件会涉及外协生产。
未来的高端装备研制模式会越来越开放，研发设计和生产装配环节都会和企业外部资源进行高效协同合作。在传统模式下，只有超大型企业集团才能生产高端装备；而基于工业互联网的社会化大协同，有实力的中型企业也可以高效利用社会资源，研制出高端装备。
因此，高端装备行业实施工业互联网，存在两条路径。
路径一，是在企业内部建设一套五脏俱全的工业互联网系统，涵盖产品的研发设计、生产制造、售后运营等全生命周期。企业需要拿出高额投资进行系统建设。
路径二，是利用工业互联网平台，践行云制造的理念，穿透传统企业的边界，进行跨企业间的社会化大协同。高效利用社会资源进行复杂装备的研制，并减少企业内部进行工业互联网平台建设的资金压力。
第二条路径的总体架构如图 8-1 所示。

图 6-1 总体架构图
�细节应用场景一：社会化协同研发与生产应用场景描述
高端装备的研发、生产过程非常复杂，产业链条很长。传统的研制模式，是由一个超大型企业集团独立负责整个产品的研制，产品的总体研发设计和总装环节在企业内部进行，仅部分零部件会涉及外协生产。
未来的高端装备研制模式会越来越开放，研发设计和生产装配环节都会和企业外部资源进行高效协同合作。在原来的模式下，只有超大型企业集团才能生产高端装备；而基于工业互联网的社会化大协同，有实力的中型企业也可以高效利用社会资源，研制出高端装备。社会化协同研制的业务场景，主要是两种。一个是跨企业间的协同研发设计，一个是跨企业间的协同生产。跨企业间的协同设计

过程，需要统一的软件系统实现产品研发过程中的 BOM 管理、图文档管理、流程管理、电子签名、更改管理、打印管理、阶段控制、机电软一体化设计、系统集成和安全保密管理等服务内容。跨企业间的协同生产，需要统一的软件系统支持多工厂协同业务、设备能力接入、资源能力平台发布，并与企业原有 MES 系统进行信息集成，从而有效管理生产。
应用场景的功能架构
跨企业间的协同设计过程，主要依托 CPDM 系统。该系统主要包括项目管理、产品设计管理、产品工艺管理、产品配置管理、协同会签管理、变更管理、图文档管理等功能。
图 6-2 CPDM 功能模块结构
CPDM 系统为设计领域的网络协同设计综合服务平台，通过构建协同设计与交互平台，将人才资源、数据资源共同设置于网络交互平台，汇聚各家之所长，完成产品的研发设计、加工制造。各地资源根据需要分享，优化资源配置，发挥各资源的最大效能。跨企业间的协同生产过程，主要依托 CMES 系统，该系统的主要功能如图 8-3 所示。

图 6-3 C-MES 功能架构

计划管理模块：支持订单录入，ERP、CRP 计划接收，工序计划生成，任务管理，资源能力计算，有限能力派工等功能。
作业管理模块：支持作业报工，进度查看，报检及检验结果查看功能。
质量管理模块：支持检验项目、指标的定义维护，检验信息录入，质量统计功能。提供移动应用服务接口。
设备管理模块：支持设备档案维护，维修保养计划制定，维修保养任务处理，故障报修，设备 OEE 计算与看板，设备状态采集接口，视频查看功能。提供移动应用服务接口。
车间物料管理模块：支持物料信息录入，领料单生成，退料单生成，审核生成出入库单功能。
基础数据管理模块：支持资源、工作中心、工艺路线、工作日历等基础数据、参数的定义维护功能。
数据接口：提供适配 CRP 系统、ERP 系统、MES 系统的接口，实现多系统数据交换、集成。提供移动应用服务接口。
应用场景的实施架构

图 6-4 CPDM 应用场景架构
系统采用四层技术架构实现，其技术支撑体系如下。
2数据层：在数据层为整个应用提供数据访问服务。平台支持 MySql、Oracle、
SQLServer 数据库。
3系统层：系统层包括了 Portal Framework（门户框架）、Portal Compose（门户组件）、Content ManageMent（内容管理）、IDS（统一身份认证）。使用 Spring

MVC 的构架体系搭建门户框架，整合门户功能组件、内容管理和统一身份认证模块。
4应用层：将门户系统按照功能分为系统构架模块、系统集成模块、系统管理模块、安全管理模块。使用 DIV+CSS 的技术实现页面展示、采用 Jquery 轻量级的插件，实现页面的个性化定制功能。
5展现层：通过浏览器，为不同角色和职能权限的用户展现不同的首页。
�细化应用场景二：知识自动化应用场景描述
高端装备属于复杂工程产品，一般采用系统工程方法组织推进产品研发。随着高端产品/系统的规模和复杂性显著增长，传统系统工程方法已经不能满足需求，基于模型的系统工程方法（MBSE）成为未来工程技术发展的基础趋势。在
MBSE 设计过程中，有相当一部分设计模板、模型、参数可以通过宏编的方式固化成知识点，用于进一步调用生成 APP（知识自动化）。系统工程方法结合国家
/行业相关标准、规范及要求，建设适用于不同行业高端产品研制的基于模型的系统工程方法（如图 8-5 所示）。

图 6-5 典型军工行业要求的基于模型的系统工程方法
以典型复杂军品为例，依据系统工程方法，对高端产品研发的实施过程进行分解，如图 8-6 所示。一般情况下，军品研制的主责单位为研究院，总体单位为总体部，主要设备配套单位为院内各研究所，元器件、标准件、其它设备配套单位在院外甚至集团外的供应商中选择。典型军品的研发过程可以概括为：以建模和仿真能力为技术核心、以四层级组织开发过程为协同机制、以工业 APP 共享

应用为生态环境。

图 6-6 复杂工程产品研制的技术实施方案/过程应用场景的功能架构
为了支撑高端装备研发应用场景，高端装备研发云平台应具备系统建模与联合仿真、四层级产品研发管理、工业知识/APP 体系匹配及应用三个方面的核心功能，如图 8-7 所示。

图 6-7 高端产品研发功能架构
系统建模与联合仿真：完整的系统建模与联合仿真由多级总体单位/总体专业、配套单位、各单位内配套专业协同完成。其功能建设可分解为：系统集成建模与联合仿真、总体需求与专业内容的对接/匹配、专业化建模与仿真分析、总体需求与配套产品的对接/匹配、数字样机与真实产品联合仿真五项。
四层级产品研发管理：四层级组织开发管理机制是实现多专业、多企业、多领域协同研发的基本机制保障，主要包括：专业室/部门级产品开发管理、企业级多专业产品协同开发管理、院级多企业产品协同开发管理、院级或集团级供应链管理（院外配套）。
工业知识自动化/APP 体系匹配及应用：工业 APP 是按照特定的标准对高端装备研发所需的各类资源、能力、知识进行显性化和模型化表达的一种成果或资源形式，并能够支撑在工业云平台环境下的共享应用和知识交易。工业
APP 体现的知识可以覆盖：产品、方法、过程、人员、环境、设备等多类对象。
应用场景的实施架构
高端装备研发的实施架构分为工业资源层、平台层、应用层三个组成部分（如图 8-8 所示）。工业资源层描述的是各种行业内软、硬件 IT 资源，以及 IoT 物联网领域的设备资源的管理。平台层通过工业适配器对各工业资源进行集成适配，对外部资源进行接入，实现资源之间的互联互通，并通过组件化的开发技术，将流程、数据、工具、技术等各种工业知识封装为通用的工业 APP，并通过语义技术进行标定，使知识具备智能化，同时，系统提供统一的运行平台以支撑各种工

业 APP 的运行。基于以上，在应用层搭建适用于特定行业领域的工业 APP 应用集合，并提供统一的工业 APP 管理平台实现知识的沉淀、传递与流通，同时在产品的设计、制造、试验、保障等全生命周期提供一套完整的管理体系。

应用层

平台层

工业资源层
（IT/IoT）

联系人：	王先生
电话：	18682310015
Email：	info@thinker.vc
网址：	www.thinker.vc
地址：	广东省深圳市南山区科苑北路科兴科学园C3座1601室

重点用能单位能耗在线监测

省市级重点用能单位能耗在线监测平台

企业能源管理云平台

重点用能单位能耗监测端系统和端设备